(中铝瑞闽与宝信公司联合开发的智能焊接机器人正在对热轧生产的高温铝卷进行自动焊接，替换人工焊接。)

　　马尾新闻网讯（记者 章盈旖 通讯员 蓝启森 文/图）6月15日，记者从中铝瑞闽有限公司获悉，由中铝瑞闽股份有限公司牵头承担的2017年工信部智能制造综合标准化与新模式应用立项项目——“高端铝合金功能材料智能制造新模式”近日以全省最高的90.65分（优秀级）通过国家工信部专家组验收。

　　项目该项目自2016年6月开始，采用总体规划、分步实施，以“411”模式实现企业智能化建设和运行，以三年半时间建设完成。项目围绕中铝瑞闽高端铝合金功能材料的产品研发、生产制造、质量管控、仓储物流、优化决策等产品全生命周期的主要过程，建设以“集成化、精益化、数字化、互联化、智能化”为特征的高端铝合金功能材料的智能制造新模式，缩短新材料的研发周期、提高生产效率、提升产品质量、降低过程能耗。通过项目的实施，形成4项智能制造新模式以及1条高端铝合金功能材料智能化生产线和1个大数据平台，提升行业智能化制造水平，增强企业核心竞争力，实现精益、高效、绿色、智慧生产。

　　作为国内铝加工行业的三强企业，中铝瑞闽股份有限公司与北京科技大学、东北大学、中色科技股份有限公司、上海宝信软件股份有限公司、福建顶点软件股份有限公司组建智能制造联合体，共同实施该项目。中铝瑞闽股份有限公司作为项目责任单位，整体负责项目自筹经费与国拨经费的管理，在项目中主要承担高端铝合金功能材料智能化生产线整体设计、建设与示范应用及优化，并在项目建设中负责与协调大数据平台支撑系统、决策支持系统、材料研发系统、在线管控系统、智能物流系统等技术的工程实施与应用优化。

　　依托在铝加工行业多年耕耘所形成的自主创新能力，在各项目单位成员的共同努力下，中铝瑞闽公司在高端铝合金功能材料智能制造领域开展了智能制造探索实践，取得了丰硕的成果：该项目申请了8项专利、登记了5个软著、形成了3个企标、生产效率提高24.31%、运营成本降低24.56%、产品研制周期缩短54.04%、产品不良品率降低45.17%、单位产值能耗降低30.25%，实现工业互联网应用4项、开发工业化软件13种、工业云服务平台4项、完成智能应用11项、应用安全可控核心智能制造装备13种、突破关键技术及短板装备3项，其中“基于TPQMS系统实施全流程质量管控的经验”获得了中国质量协会颁发的“2019年全国质量标杆”和福建省工业和信息化厅颁发的“2019年度福建省工业企业质量标杆”。项目解决了有色金属加工过程复杂性而产生的生产计划排产、生产过程难以有效控制等问题，通过BI等系统，进行运营指标的统计、分析，为公司管理层做出决策提供有效和准确信息。项目实施后，因关键指标的改善，给公司带来良好效益。

　　“高端铝合金功能材料智能制造新模式项目”的验收，不仅是对项目本身的肯定，更是对“十三五”期间中铝瑞闽公司科技创新能力的又一次检阅。作为福建省智能制造试点示范企业，瑞闽公司依托自主创新平台，紧紧盯着技术创新战略，坚持创新驱动发展，在高端铝合金功能材料智能制造领域取得了突破性成果。

　　未来，中铝瑞闽公司将以党中央提出的“中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变”要求为工作目标，坚持智能制造应用建设，引入并探索工业互联网、5G场景等新技术工业化应用，并致力于智能制造经验在铝加工产业链上下游的复制推广，提升整个行业的智能制造水平，并适时探索制造领域具有普遍适用性的通用技术和应用，从而引领中国高端铝合金功能材料智能制造新模式，为铝加工行业乃至整个制造业的高质量发展做出更大的贡献。